塑膠注塑模具在使用的過程中，會出現制品的尺寸精度不良的現象，這會導致廢品的產生，影響企業(yè)的生產效率，那么塑膠注塑模具制品的尺寸精度不良的原因有哪些呢?

　　成型制品尺寸精度不良的主要原因有：模具設計和制造精度上存在問題，成型工藝條件引起制品的收縮變化較大，由成型材料引起的制品收縮不平衡，成型后環(huán)境條件引起的經時變化等。

　　1、模具各部分的制造精度將直接影響到制品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型面的位置，側面陽模的構造等都會造成制品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或松弛，在設計模具時必須考慮模具材料的強度和熱處理。

　　2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環(huán)境溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關，而且還與制件所受的約束有關(型芯和嵌件的位置等)。模具設計人員在設計模具時，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻系統(tǒng)設計，流道和澆口的幾何形狀等。應優(yōu)化澆注系統(tǒng)來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻;對多型腔模具，還應優(yōu)化型腔布置以保證模具系統(tǒng)溫度的熱平衡，優(yōu)化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的均勻。

　　3、環(huán)境條件引起的經時變化是把成型制品放置在大氣中數天后，制品的尺寸形狀所發(fā)生的變化。主要由以下原因引起：環(huán)境溫度、成型后的結晶化、殘余應力的松弛等。上述環(huán)境溫度變化、結晶變化以及殘余應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天后穩(wěn)定，這些變化對于高精度尺寸制品，在設計時必須充分考慮。

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